两天吃透 AIAG CQI-23 模塑系统评估（Molding System Assessment，第 2 版）——从模塑处理基础、评估条款（管理职责与质量策划 19 条 + 现场与物料处理 15 条）、过程表 A–H，到作业审核与评估演练，一套可落地的模塑过程审核方法。
福特安全召回数据显示，塑料件的质量异常召回排名第三位。模塑处理作为一个特殊的工艺过程，由于产品设计、材料特性、模具设计与制造、成型工艺、设备与生产环境的复杂性，以及过程控制的不确定性，长期以来一直被视为汽车、家电零部件制造业的薄弱环节，并很大程度上直接导致最终产品质量下降与召回风险上升。为系统解决这一问题，美国汽车工业行动集团（AIAG）模塑工作组于 2014 年 3 月首次发布 模塑系统评估 CQI-23（Molding System Assessment，简称 MSA），现行有效版本为 2023 年 1 月发布的第 2 版，围绕过程控制、生产启动（Start-up）控制与预防性维护提出了更明确的要求。该评估针对注塑、吹塑、真空吸塑、压缩模塑、压缩传递模塑、挤出成型、设备以及零件检查与测试规定了评估要求。IATF 16949 附录 B 引用 CQI-23 供组织参考使用，戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特定要求中均对模塑系统评审提出要求——凡模塑处理供应商，都须按 CQI-23 做过程审核。
塑料件质量异常召回排名第三，模塑过程失控直接传导为整机厂索赔与召回。
材料、模具、成型工艺、设备、环境多变量耦合，过程控制不确定性大。
主机厂要求按 CQI-23 做模塑过程审核，企业却不知道从哪评、按什么评、证据怎么找。
五大核心工具与模塑工艺脱节，生搬硬套、落不了地，评估准备无从下手。
注：CQI-23 的实施与换版时间以顾客特定要求（CSR）为准。
模塑件外观与功能缺陷反复，客户审核与主机厂评审频出不符合项，靠经验救火。
三大主机厂 CSR 均要求模塑供应商按 CQI-23 做过程审核，但团队看不懂标准、也没有评估方法。
过程表不会用、高温仪表不校核、设备能力未鉴定、作业审核走过场、证据链缺失。
用 CQI-23 八张过程表 + 条款逐条对照 + 作业审核 + 封面表评估，把模塑系统评一遍、改一轮。
塑料件召回排名第三，模塑过程一旦失控，直接传导为整机厂索赔与品牌损失。
材料、模具、工艺、设备、环境相互影响，参数漂移难以追溯，批次一致性差。
缩痕、熔接痕、变形、飞边、烧焦等缺陷此起彼伏，只治标不治本、根因查不清。
热电偶与温度仪表未校准、未验证，模温失控却察觉不到，工艺窗口形同虚设。
模塑设备能力鉴定的方法与接受标准不清，设备能力不足却照样排产。
APQP / FMEA / MSA / SPC / PPAP 与模塑工艺脱节，套模板走过场、落不了地。
标识与可追溯不健全、不合格物料混放、死角区堆积，现场审核处处失分。
A–H 八张过程表条款多、术语专，不知道对应哪种成型工艺，更不会逐条自查。
作业审核要求读不懂、客观证据找不到，审核停留在翻文件、签个名。
顾客特定要求明确要求模塑过程审核，准备无方向、改进无闭环，年复一年重复不符合项。
处在注塑、吹塑、挤出等成型一线，是工艺参数与过程控制的关键角色。
涉及材料特性与模具设计，需要从源头定义可制造、易成型的工艺要求。
主导模塑过程质量管控与不符合项整改，需要一套可复制的 CQI-23 实施框架。
执行零件检查与测试、温度与设备验证，需要把评估要求落到检测环节。
负责模塑件供应商的评审与验收，需要统一的评估规范与判定标准。
承担模塑过程与产品审核，需要掌握作业审核与封面表评估的实操方法。
课程以「听得懂、推得动」为原则，兼顾标准条款与评估落地：既讲清 CQI-23 的评估逻辑与八张过程表，也结合模塑缺陷与高温仪表控制的真实场景，带学员完整走一遍「条款对照—过程表评分—作业审核—封面表评估」的闭环，训后即可套用模板上手。
管理职责与质量策划 19 条 + 现场与物料处理 15 条逐项引导，系统自查模塑系统符合性。
八种成型工艺与设备、零件检测过程表对照速查，快速定位本企业适用的评估条款。
高温仪表的管理、校验与有效性判定记录，让模温控制有据可查。
审核要求、客观证据查找与现场提问指引一表齐全，让作业审核真正查到点上。
缩痕 / 熔接痕 / 变形 / 飞边 / 烧焦等缺陷的成因与工艺对策速查。
封面表各栏位填写要点与评分逻辑说明，评估记录规范、可追溯。
关键术语、条款编号、判定逻辑一键查阅，团队统一语言。